Hersteller
Werk A
MY · Penang
Kap.78%
Werk B
TH · Bangkok
Kap.92%
Werk C
VN · Ho Chi Minh
Kap.45%
Auftragskontext:RD-2026-064 · UK-KlinikgruppeWerk A · 300K · 78%Werk B · 200K · QC nicht bestanden → Nacharbeit
PLATTFORM · PRODUKTION
Produktion über Werke steuern, die Sie nicht besitzen — und aufhören, Probleme erst am Freitag zu erfahren.
Produktionsmanagementsoftware wurde für eine bestimmte Art von Betreiber entwickelt: einen Hersteller, der in seiner eigenen Fabrik produziert. Handelsbetreiber passen nicht in dieses Raster. Sie koordinieren die Fertigung bei 2, 5 oder 15 externen Lieferanten in drei Ländern. Sie allokieren nach Kapazität und Qualität, Sie führen vor jeder Freigabe Stichprobeninspektionen pro Los durch, Sie leben mit Ausbeuteschwankungen — und erfahren, dass ein Los die Inspektion nicht bestanden hat, per E-Mail am Freitagnachmittag.
Produktion in TradeOS ist für diesen Betreiber konzipiert. Allokation über mehrere Werke hinweg. Stichprobeninspektion mit Fotodokumentation — AQL für Stückgüter, Losfreigabeprüfung für Schüttgut. QC-Nacharbeit als formaler Zustand im Lebenszyklus, nicht als Ausnahme in einem Posteingang. Ausbeute gegen reale Kosten verfolgt. Ein KI-Planer, der die optimale Aufteilung vorschlägt.
Produktions-Tafel — drei Werke, zwölf Lose, neunzig Tage, eine Betriebsebene.
WAS SCHIEFLÄUFT, WENN DIE PRODUKTION NICHT ZU IHREM UNTERNEHMEN PASST
Drei Produktionsfehler, von denen der Betreiber zu spät erfährt.
Die Charge, die sich nicht zurückverfolgen lässt
Eine fertige Charge eines generischen API besteht die Endprüfung beim QC des Kunden nicht. Sie müssen nachvollziehen, welche Eingangslose in welchen Produktionslauf eingeflossen sind, welcher Operator welchen Schritt durchgeführt hat und welche Abweichungsberichte erstellt wurden — und die Antwort auf die Prüfungsanfrage ist in 72 Stunden fällig. Die Unterlagen des Lohnherstellers liegen in drei PDFs und einer Excel-Datei, die manuell gepflegt wird. Bis Sie die Chargengenealogie zusammengestellt haben, hat der Kunde bereits zu einem Reservelieferanten gewechselt.
Der Mykotoxin-Befund im Hafen
Eine 22-Tonnen-Partie Kakao trifft in Rotterdam ein. Die EU-Wareneingangsprüfung meldet Aflatoxinwerte oberhalb des Grenzwerts. Die Partie wird unter Quarantäne gestellt. Sie versuchen herauszufinden, welche Lieferantencharge sich im Container befindet, wann sie abgesackt wurde, welche anderen Sendungen denselben Anbauposten teilen — und ob der Kundenauftrag aus einer anderen Partie teilweise erfüllt werden kann. All das existiert nicht an einem einzigen Ort. Der Kakao lagert im Zolllager zu €240/Tag.
Der Abweichungsbericht, den niemand gelesen hat
Der Lohnhersteller hat während einer Spezialchemikalien-Charge eine Abweichung erfasst — die Temperatur überschritt während der Reaktion 18 Minuten lang die Spezifikation. Der Abweichungsbericht wurde vor zwei Wochen per E-Mail versendet. Die Charge wurde ausgeliefert. Drei Wochen später stellt der QC des Kunden fest, dass das Material auf seiner Linie nicht spezifikationsgerecht arbeitet. Sie befinden sich jetzt mitten in einem Rückruf — und der Abweichungsbericht lag die ganze Zeit in Ihrem Posteingang.
FUNKTIONEN
Was das Produktionsmodul leistet
4,1 · Allokation
Einen Produktionslauf auf Werke aufteilen – nach Kapazität, Ausbeute und Preis, in einer Ansicht.
Bedarf auf der einen Seite, Kapazität auf der anderen. Der Operator ordnet manuell oder auf Basis von Systemvorschlägen zu: 300K Einheiten an Werk A (bester Preis, 200K freie Kapazität, 96 % Ausbeute, AQL 1,5 Bestehensquote 94 %), 200K an Werk B (geringfügig höhere Kosten, verfügbar, 88 % Ausbeute, AQL 1,5 Bestehensquote 91 %). Das System validiert jede Allokation in Echtzeit – Kapazität, Preise, Zertifizierungen, Vorlaufzeit vs. Liefertermin. Bestätigte Allokationen erzeugen Produktionslose mit Status „Geplant”, bereit zur Terminbestätigung durch den Hersteller.
Allokations-Tool · RD-2026-064 · 500K Chirurgische Handschuhe
Bedarf1 offen
RD-2026-064
UK-Klinikgruppe
ProduktChirurgische Handschuhe
LieferungJul 21 · 90d
IncotermCIF Hamburg
AQL1.5 · L II
Bedarf: 500.000 EinheitenAllokation2 von 3 belegt
Werk A · MY60%
0300,000500K
✓ Kapazität✓ Preise✓ Zertifikate✓ Vorlaufzeit
Werk B · TH40%
0200,000500K
⚠ Kapazität knapp (92 %)✓ Preise✓ Zertifikate✓ Vorlaufzeit
Abbrechen2 Lose erstellen
Kapazität3 Hersteller · 90 Tage
Werk A
MY · Penang
Preis $0.71Ausbeute 96%AQL-Bestehen 94%Vorlaufzeit 38d
Werk B
TH · Bangkok
Preis $0.74Ausbeute 88%AQL-Bestehen 91%Vorlaufzeit 42d
Werk C
VN · Ho Chi Minh
Preis $0.78Ausbeute 93%AQL-Bestehen 93%Vorlaufzeit 46d
4,2 · Qualitätskontrolle
AQL-Stichproben mit Fotodokumentation – und eine Nacharbeitsschleife als echter Status, nicht als E-Mail-Kette.
Jedes Los durchläuft die Qualitätskontrolle. Die Plattform berechnet den Stichprobenumfang aus der Losgröße und dem AQL-Standard des Produkts – bei 35.000 Einheiten bei AQL 1,5, Level II: Stichprobe 315 Einheiten, Annahme bei ≤ 7 Mängeln. Der Prüfer erfasst Art, Menge, Schweregrad und Fotodokumentation. Bestehen führt das Los zu „Verpackt”; Nichtbestehen löst eine Entscheidungsaufgabe aus – Nacharbeit oder Ablehnung – mit vollständiger, am Los gespeicherter Prüfhistorie. QC Fehlgeschlagen → In Produktion → QC Ausstehend ist ein formaler Lebenszyklus-Status, kein Posteingang.
QC-Prüfung · PL-2026-0142 · Factory B
PL-2026-0142 · 200.000 Einheiten Chirurgische Handschuhe
AQL
1,5 · Level IIISO 2859-1 / ANSI Z1,4
→315 / 200,000STICHPROBENGRÖSSE
Annehmen ≤ 7Ablehnen ≥ 8
Gefundene Mängel · 6 / 315 geprüft
Dickenabweichung3ERHEBLICH2 Fotos
Nadelstich1KRITISCH1 Foto
Farbabweichung2GERINGFÜGIG1 Foto
Gesamtmängel (gewichtet)8 / Schwelle 7 · ABGELEHNT
BestandenNicht bestanden · AblehnungNicht bestanden · Nacharbeit
Korrekturmaßnahme angefordert
Dickenmessgeräte an Linie 3 neu kalibrieren, bevor das abgelehnte Segment nachbearbeitet wird. Wiederholungsprüfung bei 100 % des ursprünglichen AQL-Stichprobenumfangs (315 Einheiten). Nachgearbeitetes Los kehrt zurück als PL-2026-0142R.
4,3 · Ausbeute
Der Lieferant, der 96 % zugesagt und 88 % geliefert hat, hat Sie 9 % mehr gekostet als angeboten.
Ein Werk, das 100.000 Einheiten zugesagt und 92.000 geliefert hat, hat nicht einfach 92.000 produziert – es hat 8.000 Einheiten Einsatzmaterial verbraucht, für das Sie bezahlt haben. Die Plattform erfasst Einsatz vs. Ausstoß je Los und berechnet die Ausbeute. Die Kosten je einwandfreier Einheit ergeben sich aus den Gesamtkosten des Loses geteilt durch den Ausstoß, nicht durch den Einsatz. Über die Zeit zeigen sich die Lieferanten mit niedriger Ausbeute. Factory B mit 88 % kostet effektiv 9 % mehr als Factory A mit 96 % – trotz identischer angebotener Preise. Das verändert Ihre Allokationsentscheidungen, welche Verträge Sie verlängern und wo Sie am härtesten verhandeln.
Ausbeute · Spezialsolvent · 6-Monats-Verlauf
Werk A · INWerk B · CN
% Ausbeute · 80–100HerstellerAngebotAusbeuteJe einwandfreier EinheitAbweichung
Factory A IN · 96 % Ausbeute$4.2096%$4.38Referenzwert
Factory B CN · 88 % Ausbeute$4.3588%$4.94+$0,56 · 13 %
4,4 · KI-Planer
Den monatlichen Planungszyklus von einer halbtägigen Tabellenkalkulation auf eine Fünf-Minuten-Prüfung komprimieren.
Ab dem Business-Tier übernimmt ein von Claude betriebener KI-Planer Bedarf, Kapazität, Preise, Qualitätsbewertungen, Vorlaufzeiten und Rahmenbedingungen – und schlägt eine Allokation vor. „Wir haben drei Aufträge im April mit insgesamt 180 Tonnen über zwei Kakao-Produkte. Planen Sie die Produktion über unsere drei Lieferanten mit Kostenoptimierung.” Der Planer gibt eine Empfehlung zurück, die der Operator prüft, anpasst und bestätigt. Er führt nichts autonom aus.
KI-Planer · Atlas · 3 Aufträge · April
Operator-Eingabe
Wir haben drei Aufträge im April mit insgesamt 180 Tonnen über zwei Kakao-Produkte. Planen Sie die Produktion über unsere drei Lieferanten mit Kostenoptimierung.
Angewandte Rahmenbedingungen · Nicht mehr als 50 % bei einem einzelnen Lieferanten
· Aflatoxin-Konformität ≥ 99 % Losbestehensquote
· Vorlaufzeit ≤ 60 Tage ab Bestätigung
· Verlängerungsverpflichtung Factory A einhalten (≥ 80 Tonnen)
· Aflatoxin-Konformität ≥ 99 % Losbestehensquote
· Vorlaufzeit ≤ 60 Tage ab Bestätigung
· Verlängerungsverpflichtung Factory A einhalten (≥ 80 Tonnen)
Atlas-Empfehlungclaude · 4.7s
Plan optimiert zuerst Kosten, dann Kapazitätspuffer. Gewichtete Gesamtkosten $980.000; spart 3,2 % gegenüber der Einzel-Lieferanten-Basis. Factory A führt bei Kosten pro Tonne bei 96 % Ausbeute; Factory C übernimmt Kakaobutter, um Factory B unter der Kapazitätsgrenze zu halten.
Werk A · CI RD-064, RD-081100 Tonnen KakaonibsApr 02 – Jun 04CONF 92
Werk B · GH RD-06450 Tonnen KakaonibsApr 04 – Jun 06CONF 78
Werk C · ID RD-08330 Tonnen KakaobutterApr 09 – Jun 12CONF 88
GenehmigenAnpassenNeu planen
DATENMODELL
Ein Los übernimmt seine Spezifikation, reserviert Kapazität und gibt Bestände frei — ohne dass irgendjemand etwas neu eintippen muss.
Produktion liegt zwischen Aufträge und Sendungen. Lose erben Spezifikationen von Produkten. Zuteilungen verbrauchen Kapazität bei Herstellern und speisen Leistungswerts zurück. Freigegebene Waren erzeugen Sendungen. QC-Ereignisse aktualisieren Herstellerbewertungen unter Hersteller › Leistung. Nichts wird zwischen Bereichen kopiert — Produktion liest und schreibt dieselben Datensätze, die jeder andere Bereich liest und schreibt.
BereichWas fließtWas Sie sehen
AufträgeAufträge erzeugen Lose; QC-Ergebnisse fließen zurückAuftragsnummer auf jedem Los, bidirektionale Verknüpfung
ProdukteSpezifikationen steuern QC-Standards für jedes LosProduktspezifikationen befüllen Prüfchecklisten automatisch
SendungenFreigegebene Lose fließen in die VersandplanungKartons, Gewicht, CBM werden automatisch befüllt
TIEFE
Wo es tiefer geht
6,1 · Szenario-Simulator · Business-Stufe
Erfahren Sie, was ein Werksausfall Sie kostet — bevor das Werk stillsteht.
Was, wenn die Kapazität von Factory A im August durch Feiertage um 30 % sinkt? Was, wenn Ihr größter Kunde seinen Q3-Auftrag verdoppelt? Was, wenn die Ausbeute von Factory B auf 85 % fällt? Der Simulator ist eine Sandbox — passen Sie die Variable an und sehen Sie die Auswirkungen auf Produktionsplan, Liefertermine, Kosten und Erfüllungsrisiko. Speichern Sie Szenarien als benannte Vergleiche ( „Factory A Feiertag,” „Nachfragespitze”). Treffen Sie Entscheidungen, bevor die Änderung eintritt.
Szenario · „Factory A Feiertag + Factory B Ausbeute-Rückgang”
Variablen
Factory A Kapazität−30%
Nachfrage (UK-Klinik Q3)+15%
Factory B Ausbeute85%
Baseline · Factory A 100 % · Nachfrage-Baseline · Factory B 88 %
Auswirkung
Planrealisierbarkeitknapp · 92 % Konfidenz
RD-2026-064 Lieferung+9 Tage (30. Jul.)
RD-2026-081 Lieferung+2 Tage
RD-2026-083 Lieferungplangemäß
Gesamtkostendelta+$18.400 (+3,1 %)
Factory C Umleitung+140K an Factory C
Lot-Datumsverschiebung
PL-0138
PL-0142
PL-0156
6,2 · Prädiktive QC
Erkennen Sie den Qualitätsabfall, bevor das fehlerhafte Los zum Kunden verschickt wird.
Qualität scheitert selten an einem Dienstag — sie verschlechtert sich über Wochen. Die Plattform verfolgt die QC-Bestehensquote je Hersteller × Produkt über rollierende 30/60/90-Tage-Fenster. Eine Bestehensquote, die innerhalb eines Monats von 95 % auf 88 % sinkt, erscheint als gelbe Markierung bevor ein einziges Los scheitert. Sie haben die Möglichkeit, beim Lieferanten zu intervenieren — eine Drittprüfung anzufordern, die Linie zu auditieren, nach der Personalbesetzung zu fragen — anstatt auf ein fehlgeschlagenes Los zu reagieren, von dem eine Sendung abhängt.
Risikoradar · 30-Tage rollierender Qualitätsdurchlauf
Bestehensquoten-Trend nach Hersteller × Produkt
Hersteller × ProduktPharma-APITabletteKapselZwischenproduktWerk A IN94% +0.496% ±0.095% +0.293% −0.1Werk B CN88% −4.291% +0.192% +0.390% −0.4Werk C VN93% +0.694% +0.294% +0.592% −0.1Detail
EIN PLANUNGSZYKLUS VON ANFANG BIS ENDE
Ein Tag im Leben
Carlos verantwortet die Produktion für einen Importeur von Industriebedarf, der bei vier Herstellern in Vietnam, Malaysia, Thailand und der Türkei bezieht.
Es ist die erste Woche des Monats. Die Ansicht Produktion › Planung › Bedarf zeigt, was in den nächsten 90 Tagen produziert werden muss: bestätigte Aufträge, die noch nicht in Produktion sind, gewichtete Pipeline-Deals aus dem Vertrieb sowie Nachbestellauslöser aus dem Lager. Er öffnet das Allokations-Tool. Die Kapazitätsansicht zeigt die verfügbaren Zeitfenster jedes Herstellers; Werk C in Vietnam ist für die nächsten zwei Wochen zu 83 % ausgelastet, die Türkei-Fabrik ist nach dem Feiertag vollständig frei. Er zieht 200K Einheiten eines Produkts in die Türkei, und das System warnt: Die Preisgestaltung ist aktuell, aber die Zertifizierung läuft in 21 Tagen ab — vor Produktionsbeginn der Charge beim Lieferanten bestätigen. Er sendet über den chargenspezifischen Thread eine Nachricht und fordert das erneuerte Zertifikat an.
Er führt den KI-Planer für seinen größten Einzelauftrag aus — 1,2 Mio. Einheiten über drei SKUs, fällig in 9 Wochen. Der Planer liefert eine Aufteilung: 60 % Factory A (beste Ausbeute, leicht höhere Kosten), 40 % Factory B (akzeptable Ausbeute, niedrigere Kosten, Feiertagsrisiko vermerkt). Er simuliert ein Was-wäre-wenn: Werksschließung Factory B durch Feiertage fügt 4 Tage hinzu. Die Simulation zeigt, dass der Auftrag noch pünktlich versendet wird, wenn Factory A die Umverteilung übernimmt. Er genehmigt die ursprüngliche Allokation; die Chargen werden automatisch erstellt.
Mitte des Monats schlägt Charge PL-2026-0142 von Factory B bei einer Dickenmessung die Qualitätskontrolle fehl. Die Plattform erstellt eine Entscheidungsaufgabe. Carlos prüft die Fotos, genehmigt die Nacharbeit, und die Charge kehrt mit der dokumentierten fehlgeschlagenen Inspektion in den Status In Produktion zurück. Zwei Wochen später besteht die Nacharbeit die Qualitätskontrolle mit 96 % — der vollständige Verlauf zeigt Versuch 1 (Fehlgeschlagen, Dicke), Versuch 2 (Bestanden). Die Charge wechselt zu Verpackt, die freigegebene Ware erzeugt eine Sendung, und Carlos' monatlicher Ausbeutebericht zeigt, dass die Bestehensrate von Factory B in diesem Quartal um 4 Punkte gesunken ist — ein Gespräch, das er beim QBR mit ihnen führen wird.
EINORDNUNG IM STACK
Behalten Sie Ihren Prüfdienstleister. Behalten Sie das ERP des Herstellers. Führen Sie die Produktionsebene darüber.
Die meisten Betreiber verfügen bereits über ein gewisses Tooling — einen externen Prüfdienstleister für die Wareneingangskontrolle, Tabellen für die Kapazitätsplanung, das herstellereigene ERP für die Shopfloor-Steuerung, mitunter ein MRP für lokal beschaffte Teile. TradeOS Production liegt über all dem — und führt den betreiberseitigen Produktions-Workflow, den der bestehende Stack nicht abdeckt. Nichts muss herausgerissen werden.
Herstellereigenes ERP / MRP
Bleibt, wo es ist.
Das Werk steuert seinen Shopfloor weiterhin mit den eigenen Mitteln — Stücklisten, Fertigungsaufträge, Maschinenzuordnung, Linienbelegung. Nichts davon tangiert den Workflow des Betreibers. TradeOS Production verfolgt die Betreiberseite: was vom Werk bestellt wurde, was bestätigt wurde, was aus der QC hervorgegangen ist.
Externe Prüfdienstleister
Wird angebunden.
Wenn Sie SGS, Bureau Veritas, Intertek oder einen lokalen Prüfer einsetzen, fließt deren Bericht als Fotodokumentation und strukturierte Daten in den Chargen-Datensatz ein — AQL-Daten für Stückgüter, COA- / Chargenfreigabedaten für Schüttgut. Die QC-Entscheidung (Bestanden / Nicht bestanden) liegt in TradeOS; der Prüfer übernimmt die Feldarbeit. Atlas liest den Bericht und kennzeichnet Anomalien, bevor Sie es tun.
Lager- / Warehouse-System
Empfängt die Übergabe.
Wenn eine Charge freigegeben wird, geht sie als versandfertige Fertigware aus. Falls Sie ein Inland-Lager betreiben, übernimmt Ihr WMS beim Wareneingang. TradeOS Production verantwortet das Upstream-Geschehen — die Monate zwischen Auftrag und Freigabe —, das Warehouse-Systeme nicht sehen.
Tabellen & Messaging
Wird absorbiert.
Die Kapazitätsplanungstabelle, die WhatsApp-Threads mit Statusanfragen an Hersteller, die E-Mail-Kette zu einem Dickenmangel — alles konsolidiert sich im Chargen-Datensatz. Die Daten waren nie für eine Tabelle gedacht; sie hatten schlicht keinen anderen Platz.
TradeOS Produktion
Führt die Betreiberseite.
Multi-Hersteller-Allokation nach Kapazität und Qualität. Chargen von der Anlage über die QC-Prüfung bis zur Freigabe. Stichprobenprüfung mit Fotodokumentation und formalem Nacharbeits-Loop. Ausbeute-Tracking mit realem Kosteneinfluss. KI-gestützte Allokation, die Vorschläge macht und niemals selbst ausführt. Ein Arbeitsbereich für die Produktionsebene zwischen PO und Wareneingang.
Generische MRP- und Shopfloor-Tools wurden für Hersteller gebaut, die die Linie selbst betreiben — nicht für den Betreiber, der bei fünf Werken in vier Ländern einkauft. TradeOS Production schließt die handelsspezifische Lücke: Outsourced-Produktionsmanagement mit QC als erstklassigem Workflow im Lifecycle — kein Anhängsel. Es ersetzt weder Ihren Prüfer noch das ERP Ihres Werks; es führt die Ebene darüber, auf der der Betreiber tatsächlich arbeitet.
FAQ
Häufig gestellte Fragen
Acht Fragen, die Operatoren beim Evaluieren von TradeOS Produktion stellen.
Das Produktionsmodul verwaltet die Fertigung über externe Werke hinweg. Trade-Operatoren nutzen es, um die Produktion nach Hersteller und Monat zu planen, Mengen nach Kapazität und Qualität zuzuweisen, Produktionslose von der Erstellung über die QC-Prüfung bis zur Freigabe für den Versand zu verfolgen, AQL-basierte Qualitätskontrolle mit Fotodokumentation und Nacharbeitsschleifen durchzuführen sowie Ausbeute und Kostenvarianz je Hersteller über die Zeit zu analysieren.
Bringen Sie uns einen Ihrer Produktionspläne. Wir modellieren ihn in 30 Minuten in TradeOS.
Den mit dem QC-Fehler, der Nacharbeits-Charge, dem Lieferanten mit eingebrochenem Yield, dem Werk, das mitten in Ihrem Spitzenzeitraum in den Betriebsurlaub gegangen ist. Wir zeigen Ihnen, wie es aussieht, wenn Allokation, QC, Ausbeute und Nacharbeits-Loop alle auf demselben Datensatz liegen. Keine Demo-Daten. Ihre Daten.